Чертежи ножей

Полировка

Полировка – это не только придание клинку эстетичного внешнего вида, но и защита его от коррозий. Гладкая поверхность предотвращает скопление воды в выемках, что приводит к появлению характерных ржавых пятен на ноже.

Полировку условно можно разделить на 3 этапа:

1. Обработка грубым абразивом с большой зернистостью.
2. Обработка более тонким камнем.
3. Финишная полировка с мелким зерном.

В результате мы получим блестящий клинок, но зеркального отражения он ещё не будет иметь. Для достижения зеркального результат понадобится сменить ещё несколько абразивов, постепенно уменьшая их зернистость, и в итоге перейти на кусок кожи с пастой гои.

Весь процесс довольно простой – трём абразивом по клинку, пока оно вся поверхность не станет однородной, затем уменьшаем зернистость. Этот этап один из самых долгих во всём производстве, но одновременно и самый увлекательный.

Сверление отверстий для крепления рукояти

Для формирования рукояти из двух деревянных накладок понадобится просверлить 2 отверстия в хвостовике для заклёпок. Данную процедуру необходимо провести до термообработки. Желательно даже собрать всю конструкцию для своеобразного теста, чтобы убедиться в отсутствии дефектов.

Диаметр сверла подбираем исходя из размера приобретённых заклёпок. Чтобы ускорить процесс сверления твёрдого или толстого металла, место будущих отверстий можно наметить кернером. Использовать можно любую подручную дрель.

Делаем горн

Термическая обработка – не простой и очень травмоопасный этап изготовления ножа, во время которого можно испортить все предыдущие старания при неправильном подходе. Для термической обработки клинка его необходимо нагреть до температуры, приводящий к структурным изменениям металла, обычно хватает 750 градусов.

Горн для закалки.

Конечно, можно воспользоваться специальной горелкой, которая выдаст необходимую температуру. Но делать этого не рекомендуется, так как сталь прогревается неравномерно, что в дальнейшем может привести к дефектам.

Поэтому, чтобы выполнить термическую обработку в домашних условиях, потребуется горн. Они есть и в продаже – это не наш метод. Изготовить горн своими руками несложно, большое количество инструкций, статей, обучающих видео, схем можно найти в свободном доступе в интернете. Основные материалы, используемые для изготовления – песок и гипс.

Как определить температуру в такой печи без специального градусника? Есть старый проверенный способ: помещаем в горн в стальной ёмкости обычную кухонную соль, если она начинает плавиться, значит, температура вполне подходит для закалки клинка.

При использовании сложных сплавов и марок стали плохо поддающимся термической обработке, лучше прибегнуть к помощи специалистов.

Как сделать ножны из пластика

Долговечность kydex, дает гарантию, что чехол не порежется, не сломается, не разбухнет и не сгниет со временем. Малая гибкость в обычном состоянии позволит изготовить изделие, без каких-либо дополнительных застежек и механизмов. Материал, приобретя изначально определенную форму, всегда будет сохранять ее.

Плюсы и минусы

Плюсы, конечно же, заключаются в его характеристиках, которые были описаны выше. А самым важным моментом, можно считать его хорошую термоукладку, при нагреве около 150 °C, материал хорошо поддается формовке. Он бывает разной толщины, и температура вязкости колеблется в пределах от 150 до 220 °C.

Минус у материала только один – его доступность. Если заказать через интернет, как вариант, стоимость его довольно демократична. Но есть другой вариант, изучить внимательно предметы интерьера, которые уже вышли из строя или скоро окажутся на помойке. Вполне вероятно, что можно найти небольшие куски этого материала.

Ножны для ножа из пластика.

Материалы и инструменты

Основной материал, который понадобится – куски Кайдекса. Откроем вам секрет, где их реально присмотреть. Российский аналог – АБС (акрилонитрилбутадиенстирол). Обладает такими же качествами и практически не уступает оригинальному kydex. Довольно часто его используют при изготовлении офисных стульев. Один компонент есть, посмотрим на остальные:

• духовка газовой плиты или строительный фен;
• ножовка;
• пергаментная бумага для выпечки;
• дрель со сверлом;
• клепальщик и заклепки к нему;
• наждачная бумага разного зерна, лучше станок;
• пресс из чего угодно;
• сам «виновник торжества» — нож;
• малярный скотч.

Сразу лучше сказать, что если не получилось найти главный компонент, расстраиваться не стоит. Заменить его можно любыми пластиковыми изделиями. К примеру, та же труба, и с ней проще работать, а результат почти не будет отличаться, если только самую малость.

Пошаговое изготовление

Попробуем обрисовать весь процесс более подробно. При работе с феном и духовым шкафом, не обожгите руки об заготовки изделия. Ничего сложного в процессе нет, нужно быть быстрым и внимательным и «дело в шляпе»:

Обернуть весь клинок малярным скотчем, тем более если рукоять из пластика, это защитит от прилипания будущих ножен к ножу.
Вырезать из пластиковых деталей полоски, если покупали в интернете, также разметьте и отрежьте. Неровностей не пугайтесь – они уйдут при нагреве, или далее при ошкуривании. Положите две заготовки на пергаментную бумагу и на противень, отправляем в духовку с температурой 150-180 °C. Задача не расплавить, а хорошо прогреть заготовки для эластичности.
Пока идет нагрев, подготавливаем пресс. Для хорошей формовки между стенками пресса нужно уложить прокладку с обеих сторон, она не должна быть слишком мягкой или жесткой. Придумайте, включите фантазию, может быть, куски резины или туристический коврик. Позаботьтесь о прокладке из ткани, чтобы заготовка не прилипла, к стенкам пресса.
Надев перчатки, аккуратно достаем пластины из духовки, между ними вкладываем нож, и быстро кладем в пресс

Все нужно выполнить максимально осторожно и не теряя времени.
По истечении 20 минут, можно идти и извлекать изделие из пресса, этого времени достаточно для формовки и остывания материала.
Затем остается просверлить отверстия по периметру и заклепать клепками, и на станке придать нужную вам форму. Также стоит сделать прорези для подвесов крепления.

Самодельные ножны из пластика.

Способ довольно прост и не занимает много времени, некоторые любители обтягивают такие изделия кожей. В этом случае фантазия ничем не ограничена. Главное, правильно «запечь» пластик и произвести формовку.

Можно воспользоваться не духовкой, а строительным феном, но с ним лучше работать с отрезками пластиковых труб.

Итоговая обработка

В заключении всех манипуляци, лучше всего пройтись по всем краям изделия мелкой наждачной бумагой. А затем прокрасить все эти места в цвет пластика. Скорее всего, это будет черный цвет – воспользуйтесь «перманентным» маркером. Сами ножны нужно промазать снаружи воском для обуви. Будет: дешево, надежно и красиво блестеть.

Не забудьте сшить крепления для подвеса на ремень, их можно сделать из плотной ткани на клепках. И запомните, что любой чехол любит уход. Защитите его от возможного попадания песка, иначе может поцарапаться клинок.

Термический этап изготовления клинка

Этап, на котором происходит закал стали. Для этой работы необходима кузнечная печь. Но если нет доступа к печи, в бытовых условиях можно использовать фен для разжигания углей.

В энциклопедиях по технике обработки металла полностью расписан весь процесс закалки и отпуска стали. Для контроля температуры, нужно использовать специальные приборы, либо можно также ориентироваться по цвету каления. После того, как металл остыл, его нужно очистить от остатков масла и приступить к финишной полировке.

Закалка металла – самая важная часть работы при изготовлении ножа. От правильности проведения данной операции зависят ударопрочные свойства изготовляемого инструмента.

Материалы и инструменты

Выбор металла для клинка и рукояти ножа, а также элементов для декоративных накладок осуществляется по двум принципам:

• поиск оптимальных вариантов из имеющихся ресурсов – подходит любителям, которые ранее не сталкивались с изготовлением ножей и задались идеей создать своё первое изделие;
• изучение свойств материалов и закупка всего необходимого – рассчитаны на мастеров с серьезным подходом к делу, обладающих хорошим слесарным оборудованием.

Клинок изготавливается из углеродистой или высокоуглеродистой стали, поэтому отлично подойдет дамаск. Чем больше процент содержания углерода, тем прочнее и тверже материал, следовательно, его сложнее обрабатывать, но изделие получится наиболее долговечным и качественным. К выбору металла для рукоятки самодельного складного ножа не стоит подходить с большой претенциозностью, подойдет практически любой материал, включая дюралюминий, бронзу, нержавейку. Сырьё для декоративных накладок также выбирается на вкус мастера, они могут быть выполнены из твердых пород древесины, прочной пластмассы, углепластика, металла.

Инструменты для проведения слесарных работ предпочтительно иметь профессиональные:

• сверлильный станок или дрель;
• угловая шлифовальная машина (болгарка);
• тиски и слесарные струбцины;
• ленточный шлифовальный станок.

Можно обойтись и ручными инструментами, необходимый минимум:

• напильники по металлу с разными насечками;
• ручная дрель и сверла разных размеров;
• наждачная бумага разной зернистости;
• ножовка по металлу.

Кроме указанных основных инструментов, понадобятся вспомогательные:

• ножницы, бумага, картон и карандаш для создания чертежа и шаблона;
• горелка, масло и печь (подойдет обычный духовой шкаф) для закалки стали.

Если мастерская не оснащена специальным оборудованием, выбор материалов для ножа осуществляется с учётом этих условий, то есть необходимо подбирать наиболее легкие в обработке металлы для клинка и рукоятки. Конструкция рукоятки, и особенно тип замочного механизма, проектируется из тех же соображений.

Чертежи метательных ножей

Важно понимать, что каждый нож приспособлен для конкретного использования. Мясник, рыбак или охотник будут пользоваться разными инструментами

Поэтому при выборе чертежа стоит сначала определиться с конечной целью применения

Также нужно уделить внимание размерам, чтобы инструмент был удобен в эксплуатации. Можно позаимствовать какую-то часть, используя одну понравившуюся картинку, или целый элемент с готового чертежа

Шаблон поможет воплотить в реальность задумку.

Овод

Метательный нож «Овод» компании «Росармс», рисунки которого также легко найти, выполняется из златоустовской стали. Оригинальная находка в дизайне – это использование в качестве рукоятки шнурка.

Удар

От того же производителя («Росармс») есть другой нож для метаний под названием «Удар». Характерные отличия – увеличенный размер и вес, которые позволяют метать его на более длинные расстояния.

Кобра

Метательные ножи «Кобра» изготавливаются в г. Златоуст компанией «Оружейник». Чертежи ножей различных моделей есть в открытом доступе в интернете, но сегодня выпускается официально только одна. Разработчики сделали выбор в сторону изготовления одного, но проработанного и сбалансированного ножа. Заводской товар окрашивается в красный цвет, чтобы предмет было легче найти.

Чертеж ножа Кобра.

Как пользоваться чертежами

Необходимо распечатать эскиз на картон или плотную бумагу. Масштаб чертежа и ножа должен быть один к одному. Если заготовку будет делать другой человек, следует подробно изложить требования и указать размеры на чертеже. Вырезать трафарет и прислонить к листу металла, обвести его кернером или маркером. Заготовку сделать с запасом в 1-2 мм и затем удалить излишки напильником или другим инструментом.

Выбор металла

Перед тем как перейти к подробной инструкции о том, как правильно сделать нож, важно тщательно подобрать материал, из которого он будет изготовлен, учитывая все необходимые технические характеристики:

• Износоустойчивость (сопротивление стираемости и деформации; зависит напрямую ото твёрдости);
• Способность выдерживать высокие температуры;
• Прочность (сохранение целостности при приложении определенной внешней нагрузки);
• Вязкость (способность удерживать форму без деформации и разрушения в процессе применения);
• Твердость (способность противостоять проникновению в собственную структуру посторонних материалов).

Инструкция по изготовлению своими руками

В основном изготовление любой разновидности ножа происходит по схожим технологиям. Соблюдение тонкостей и рекомендаций позволит получить клинок не хуже заводского. Но в промышленных производственных масштабах применяется машинный труд, а нашем случае всё придётся делать вручную.

Стандартные метательные ножи имеют следующие характеристики:

• толщина — 4 мм;
• ширина — 25 мм;
• длина острия — 15 см;
• длина рукояти — 10 см.

С учётом параметров делаем чертёж и вырезаем из картона шаблон с масштабом 1:1. Этот рисунок прикладываем на уже подготовленную стальную пластину и по контуру обводим его.

Затем вырезаем стальную заготовку с помощью ножовки по металлу. Можно слегка отступить от контура – это затянет обработку, но предотвратит ошибки, которые часто случаются по неопытности.

Обработка стальной заготовки

Как уже упоминалось, чтобы получить качественное изделие, при выпиливании лучше оставить запас в 2-3 мм. Доводить края до намеченной черты можно после того, как получим готовую заготовку.

Для проведения этих работ можно использовать любой удобный и знакомый метод: бруски, наждачную бумагу, напильник. Нужно получить толщину клинка 4 мм. Закладывать это лучше ещё при выборе или отковке стального листа.

Стальная заготовка для метательного ножа.

Заточка клинка

К этому этапу переходим только после того, как заготовка примет желаемую форму и толщину. Хороший метательный нож можно получить только при соблюдении технологии. Процесс заточки проходит сверху вниз, при этом сама заточка проводится только до середины узкой грани лезвия.

Спусковые движения проводятся по всей площади используемого абразива, начинать работу необходимо с крупного зерна, предназначенного для черновой заточки. Поочерёдно работаем сначала с одной, затем с другой стороной, проделывая такие же манипуляции.

После этого этапа получаем нож, остриё которого ещё не острое, так как спуск осуществлялся только до центра клинка. Теперь при помощи уже более тонкого абразива формируем и доводим режущую кромку, постепенно уменьшая его зерно. Конечный этап – полировка.

Сборка изделия

Мы имеем готовый стальной клинок с голым хвостовиком и подготовленные деревянные накладки для рукоятки. Остаётся всё соединить.

Оптимальным вариантом для накладного монтажа рукояти будут заклёпки:

1. Если в клинке ещё нет отверстий под ручку, то просверливаем их, наложив сверху деревянные накладки.
2. Отверстия проделываются в диаметр заклёпок.
3. Далее плотно соединяем, утопив головки заклёпок в корпус, чтобы не мешали.

Остаётся только научиться технике метания.

Предыдущая
НожиКак правильно метать ножи
Следующая
НожиСтоловый нож: виды, правила сервировки и назначение

Как сделать ручку для ножа: пошаговая инструкция

У часто используемых ножей существует вероятность поломки ручки. Рассыхание, появление микротрещин в процессе эксплуатации, не рассчитанные нагрузки или случайный удар – всё не на пользу рукояти.

Не спешите отправлять остроносого товарища в мусорное ведро, ведь он готов ещё послужить долгие лета, после реставрации. Демонтировать старую изношенную или повреждённую ручку и сотворить рукоятку ножа своими руками.

Необходимые инструменты и материалы

Изготавливать новый клинок или реставрировать старый, дело, требующее определённых навыков и специальных инструментов. Опишем способ изготовления рукояти из дерева. Инструмент и материалы потребуются не сверхъестественные:

• ножовка или электролобзик;
• свёрла и дрель;
• шлифмашина;
• надфили;
• стамеска и наждачная бумага;
• брусок надёжного дерева;
• карандаш, бумага;
• клей эпоксидный;
• морилка, пропитка или воск.

Предназначение клинка и его форма определяют тип монтажа рукояти. Рассмотрим всадной вариант.

Монтаж рукояти

Имея мало опыта в изготовлении рукоятки ножа своими руками, необходимо выполнить эскиз будущего изделия. Это поможет новичку сориентироваться и представить наглядно, к чему стремиться:

Схема монтажа.

1. Подобрав брусок дерева для рукояти ножа подходящий по длине хвостовика и необходимо разметить его снаружи. По этому эскизу будут проходить все манипуляции.
2. Наметив отверстие, просверлить дрелью брусок на необходимую глубину. Примеряйте хвостовик, необходимо добиться подходящего углубления. Он не должен болтаться в нём. В работе пригодятся надфили.
3. Убедившись в плотном прилегании заготовок, обильно промазываем их клеем и склеиваем. Деталям необходимо дать высохнуть. Для надёжного склеивания профессионалы используют специальный пресс продольного действия. Любителю достаточно установить конструкцию вертикально и прижать сверху тяжёлым предметом.
4. Просыхает клей 24 часа, по истечении времени следует заняться внешней обработкой рукояти. Черновую отделку позволительно выполнить другим ножом или лобзиком. Затем на шлифовальном станке обработать в соответствии с разметкой. В заключение обработать наждачной бумагой.

Древесину необходимо насытить специальной пропиткой или воском. Зависит от целей применения клинка и желания мастера.

Основные операции по изготовлению ножей

Перед началом создания лезвия и рукоятки по чертежу, стоит подготовить все необходимые материалы.

Лезвие изготавливают из инструментальных сталей, например, сталь Р6М5, отличающуюся хорошей твердостью. Лезвие из такой стали долго не будет стачиваться. Также можно использовать некоторые углеродистые стали или материал из рессоры автомобиля, не подвергшейся коррозии.

Процесс изготовления ножа

Рукоять выполняют чаще всего из дерева, которое мало усыхает и обладает достаточной прочностью. Подойдут для этого:

• береза;
• дуб;
• орех;
• железное дерево;
• вереск и др.

Если рукоятка будет накладная, то потребуются заклепки небольшого диаметра. Изготовить их можно из латунного прутка.

https://youtube.com/watch?v=RCBSvKMONVY

Из инструментов понадобятся:

• сверла и зенкера;
• наждачная бумага для грубой обработки и нулевая;
• электродрель;
• тиски;
• напильники;
• молоток.

Технологический процесс изготовления охотничьего ножа своими руками состоит из нескольких этапов.

1. Необходимо перенести чертеж со всеми размерами на пластину из металла.
2. По контуру вырезать заготовку, сточить лишнее и просверлить отверстия для заклепок.
3. Сделать режущую кромку лезвия. Закрепить будущий нож в тисках и напильником, под определенным углом, сточить металл. Повторить процесс с обратной стороны, если требуется. После обработки напильниками, завершить процесс наждачной бумагой.
4. Закалить лезвие в печи или на костре в течении 15 минут. Для этого поместить металлическую заготовку в непосредственной близости от углей или другого источника жары. Как только металл станет красного цвета, необходимо вытащить заготовку на несколько секунд. Проверять нагрев следует при помощи обычного магнита. Нагретый металл перестает тянуться к магниту. В таком случае нагрев нужно остановить.
5. Опустить горячую заготовку в масло вниз режущей частью. Погружение проводить не полностью, а только на 2/3. Держать в таком положении около минуты, а затем медленно погрузить в масло полностью.
6. Произвести отпуск в духовой печи при температуре 400 °С на протяжении 45 минут.
7. Выполнить чистовую обработку наждачной бумагой или другими средствами.
8. Изготовить из древесины рукоять по эскизу, просверлить отверстия для заклепок.
9. Пропитать рукоятку специальными растворами для увеличения срока эксплуатации.
10. Произвести сборку всех частей.
11. Отполировать рукоять.

https://youtube.com/watch?v=0vTTEYvomow

На этом процесс изготовления закончен и мы имеем красивый и надежный самодельный нож.

Сборка

Этап крепления рукоятки и лезвия является один из самых важных в алгоритме действий, как изготовить нож своими руками. Различают два способа крепления: всадной и клепанный.

Всадной метод (еще его называют хвостовой монтаж или крысиный хвост). На узкий хвостовик лезвия насаживается деревянная рукоятка ножа. Если рукоять короче хвостовика, то для предупреждения соскальзывания рукоятку с обеих сторон снабжают обоймицами и затягивают гайкой. Такую деталь еще называют наборной рукояткой. Если хвостовик короче рукоятки, то его фиксируют при помощи клея.

Преимущества всадного способа:

• аккуратный внешний вид готового изделия;
• подходит для любой формы и размера рукоятки;
• небольшой вес готового изделия;
• обеспечивает низкую теплопроводность рукоятки ножа;
• пригоден к последующему ремонту.

Из недостатков стоит отметить недостаточно прочное соединение по сравнению с клепаным способом.

Клепаный способ (чаще всего используется для лезвия, по форме повторяющего контур рукоятки). На широкий хвостовик лезвия фиксируют (при помощи болтов или заклепок), с двух сторон, выточенные элементы рукоятки. Клепаную методику крепления используют при изготовлении цельнометаллических или складных ножей.

Преимущества методики:

• простой и понятный в использовании метод;
• обеспечивает максимальную прочность крепления.

Недостатки метода:

• увеличивает вес готового изделия;
• высокая теплопроводность ножа (например не получится работать ножом на морозе без перчаток);
• не всегда удобная форма;
• существуют ограничения по выбору формы и размеров рукоятки.

Делаем клепки из проволоки и готовим двухкомпонентный клей.Деревянные заготовки промазываются клеем и прикладываются к лезвию, вставляем клепки, стягиваем струбцинами, даем просохнуть клею.Клепаем заклепки и шлифуем поверхность.Рукоять натирается льняным маслом.

Необходимые материалы и инструменты

Самому изготовить нож несложно. Главное подготовить заранее необходимый инструмент и материалы:

1. Кусок стали (толщина от 2 мм). Как вариант можно использовать напильник или трос.
2. Дерево, из которого в будущем будет изготовлена рукоятка. Чаще всего используют вишню, бук, клен или березу. Для экономных хорошим вариантом станут элементы старой мебели.
3. Заклепки латунные для фиксации рукоятки.
4. Наждачная бумага и лак для обработки деревянных частей.

Также существенно облегчит изготовление ножей в домашних условиях наличие:

• монтажного стола и тисков;
• дрели с победитовыми сверлами;
• разнообразных напильников;
• стамесок и молотка;
• абразивных камней и алмазных надфилей.

Инструмент для ковки ножа

Сталь охотничьего ножа

По моему мнению, сталь для ножа это главное. Можно простить ножу неудобную рукоять, тяжелый вес, но плохую сталь охотничьему ножу простить нельзя. Вряд ли вы испытаете положительные эмоции, если при первом применении ножа на охоте он сломается.

Для изготовления охотничьих ножей используют высокоуглеродистую сталь или легированную сталь с добавками.

Для обозначения твердости металла принята единица измерения HRC. HRC это единица измерения твердости по методу и шкале Роквелла (это два изобретателя, не родственники, Хью и Стэнли Роквеллы, оформившие патент на свой прибор, США).

Стоит отметить, что не все производители ножей, ставят клеймо с твердостью используемой стали. Больше того, таких производителей меньшинство. Не пишут прочность стали ножа и в документах сертификации. Наиболее вероятно, при покупке ножа найти марку стали. Поэтому посмотрим на них и запомним твердость стали по её марке в системе AISI.

• Сталь марки 65×13. Российская нержавеющая, с твердостью 56÷58 HRC. Не ржавеет, хорошо затачивается, но быстро тупиться.
• 95×18. Эта сталь получше. Твердость до 59 HRC. Нож выходит гибкий, прочный, но плохо затачиваемый. Хотя долго не тупиться.
• Сталь x12 МФ, имеет твердость 60–62 HRC. Это высокопрочная сталь, с хорошим удержанием заточки. Однако, в условиях сложной охоты может темнеть и нож из неё требует постоянного ухода.
• 110×18 МШД. Еще одна нержавеющая сталь отечественного производства. Твердость 58–61 HRC. В этой стали только плюсы.
• 9xС, легированная сталь для изготовления инструмента. Твердость 60–63 HRC.
• ХВ5, легированная сталь с хромом и ванадием. Твердая инструментальная сталь с твердостью 63 — 67HRC.
• Дамасская сталь. Это современная сталь многократной ковки. Твердость около 60 HRC. Недостаток ножей из дамасской стали, боязнь воды, они ржавеют. Имеет характерный рисунок на поверхности.

Дамасская сталь

Булатная сталь. Это сталь многослойной ковки имеет характерный рисунок на поверхности. Твердость 62-64 HRC.

Булатная сталь

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Изготовление клепок для ножа

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Процесс изготовления

Чтобы правильно сделать складной нож, то есть исключить ошибки новичков, решивших создать такое изделие своими руками, нужно работать последовательно и поэтапно. Ниже представлен порядок работы со всеми составными деталями конструкции складного ножа, он не зависит от типа используемых материалов и оборудования, поэтому следовать ему нужно в точности.

Подготовка деталей

В первую очередь выпиливается и доводится до идеальной формы, согласно чертежу, лезвие. Затем производятся части рукоятки и обрабатываются на ленточном шлифовальном станке или с помощью напильника и наждачной бумаги. Следующим шагом нужно просверлить в них отверстия для закрепления декоративных накладок.

Накладки на рукоятку ножа можно изготавливать в самом конце, когда все части скреплены временными болтами, проведена проверка на наличие люфтов конструкции, подточены изъяны, а поверхность металла отшлифована мелкозернистой наждачной бумагой. Соблюдайте технику безопасности при выпиливании и шлифовке деталей, работайте в защитных очках и респираторе. Для облегчения процесса изготовления клинка можно использовать советские подробные чертежи и руководства по изготовлению складных ножей (например, из журналов «Сделай сам»).

Ровняем чертеж с заготовкойВырезаем лезвиеЗатем — рукояткуДелаем нужные отверстия для крепленийШлифуем все заготовки

Закалка

Закаливать нужно только лезвие, металлический каркас рукоятки ножа в этом не нуждается. Данная процедура позволит изделию долго держать заточку, иметь гибкость, при этом быть очень прочным. Поскольку лезвие ножа представляет собой небольшую металлическую пластину, для его разогрева не нужен кузнечный горн, а подойдет обычная газовая или керосиновая горелка. Профессиональный подход предполагает измерение температуры нагрева, а также доведение её до уровня, необходимого для конкретного вида стали. Обладая необходимым оборудованием, всю нужную информацию по используемой марке стали можно найти в интернете или учебниках – существуют специальные таблицы, где указаны температуры закалки и отпуска.

В домашних условиях можно действовать на глаз, то есть разогревать лезвие самодельного ножа до равномерного покраснения, после чего его нужно окунуть в масло, вынуть, дать остыть. Подойдет отработанное машинное или растительное. Второй этап закалки – отпуск. Он необходим для снятия напряжения стали, чтобы она не была хрупкой. Для этого можно использовать обычный духовой шкаф, разогретый до 200-250 градусов Цельсия. В него помещается лезвие на 1 час, после чего печь выключается. Сталь должна остывать медленно, поэтому вынимать её можно приблизительно через 1 час, когда она остынет до комнатной температуры.

Разогреваем сталь

Сборка

Сборка ножа осуществляется после предварительной шлифовки каждой детали мелкой наждачной бумагой, а также полировки металлических частей, желательно пастой ГОИ. Необходимо подбирать крепежные болты правильного диаметра из соображений качества, потому что на них держится вся конструкция раскладных ножей. Если используется штифтовой замочный механизм, сам штифт желательно изготавливать из титана или похожего по свойствам металла. Полностью собранный нож нужно повторно зашлифовать в местах крепления. Декоративные накладки подготавливаются заранее, при необходимости с их внутренней стороны делаются пазы для шляпок крепежных болтов, после чего их можно крепить на клей. Финальная обработка изделия состоит из полировки металлических частей и покрытия лаком декоративных элементов, если это не сделано предварительно.

Подбираем крепежные болтыПроверяем на наличие люфтовПроверяем работу механизма

Заточка

Процедуру первичной заточки нужно осуществлять с использованием специального оборудования, чтобы создать желаемую форму сечения клинка. Самыми популярными видами сечения являются: плоско-выгнутый клин, плоско-вогнутый клин, клиновидный. Последний вариант условно называется двусторонней заточкой, и является самым простым в реализации, поэтому его можно выполнить даже без приспособления для заточки, с помощью обычного напильника и точильного камня.

Доводим нож до желаемой остроты

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

• УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
• печь и заготовка рессоры;
• напильники, молоток, наковальня;
• маркер, бумага;
• наждачка с разным зерном.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного

Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

https://youtube.com/watch?v=gY66ql75JDw

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.

Способ несложный, потребуется:

• брусок древесины;
• дрель, свёрла;
• эпоксидный клей, штифты;
• наждачку;
• шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Заточка ножа

Твёрдость получившегося ножа составит 60-62 единицы по шкале Роквелла. Убедившись в симметричности спусков, можно приниматься за заточку. Процесс начинается с грубого точильного бруска с крупным зерном. Профессионалы советуют использовать алмазные камни для заточки ножей.

Движения осуществляются вдоль бруска до появления заусенца. Переходим к камню с зерном чуть меньше, двигая клинок поступательно. Процесс не требует быстрых и резких движений. Проводя заточку необходимо держать постоянный угол. Зависит он от будущего применения ножа. Оптимальным углом называют вариант в 20-25 град.

Учитывая условия эксплуатации, наточив лезвие единожды – клинок затупится нескоро. Правильно заточенное изделие, способно резать жестяные листы без потери своих качеств.

Предыдущая
ИзготовлениеНож из сверла своими руками
Следующая
ИзготовлениеНож из костыля своими руками