Как правильно проверять токарный станок
Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение.
Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность.
Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе.
Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.
При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо. Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора
При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента
Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора. При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента.
Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:
Читать также: Столы для гаража своими руками
Читать также: Столы для гаража своими руками
в бабки станка устанавливается оправка;
на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;
в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;
аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;
в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.
Номенклатура средств измерений, используемых для проверки точности токарно-винторезных и токарных станков, и основные требования к ним
1 Прибор для измерения длин (4.5 – 4.18, 5.3 – 5.6).
Основные технические требования должны соответствовать, указанным в таблице А.1.
Таблица А.1
В микрометрах
Для проверки показателей точности с допусками | Цена деления шкалы прибора | Вариации показаний (наибольший гистерезис) |
До 2 | 0,2 | 0,1 |
Св. 2 до 5 | 0,5 | 0,25 |
» 5 » 10 | 1,0 | 0,4 |
» 10 » 40 | 2,0 | 0,8 |
» 40 | 10,0 | 2,5 |
2 Уровень (4.4) с ценой деления 0,01/1000 мм или 2“ и 0,02/1000 мм или 4“ (для станков класса точности Н используется уровень с ценой деления 0,02/1000 мм или 4“).
3 Контрольная центровая оправка (4.5 – 4.7).
Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.2.
Таблица А.2
В микрометрах
Длина оправки, мм | Допуск прямолинейности образующих | Допуск радиального биения | Шероховатость поверхности | |||
Для класса точности оправки | ||||||
1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | |
200 | 1,0 | 1,6 | 2,0 | 3,0 | – | – |
300 | 1,6 | 2,5 | 2,0 | 3,0 | ||
500 | 2,0 | 3,0 | 2,5 | 4,0 | ||
800 | 0,2 | 0,4 | ||||
1000 | 2,5 | 4,0 | 2,5 | 4,0 | ||
1600 | 3,0 | 5,0 | 3,0 | 5,0 |
Для станков классов точности Н и П используется контрольная центровая оправка класса точности 2.
4 Контрольная консольная оправка (4.7, 4.11 – 4.13).
Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице A.3
Таблица A.3
В микрометрах
Длина измерения, мм | Допуск круглости | Допуск прямолинейности образующих | Допуск радиального биения | Шероховатость поверхности | ||||
Для класса точности оправки | ||||||||
1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | |
150 | 0,4 | 1,0 | 0,6 | 1,6 | 1,2 | 3,0 | ||
200 | 0,4 | 1,0 | 0,6 | 1,6 | 1,2 | 3,0 | 0,32 | 0,4 |
300 | 0,4 | 1,0 | 1,0 | 2,5 | 1,2 | 3,0 | ||
500 | 0,5 | 1,2 | 1,2 | 3,0 | 1,6 | 4,0 |
Для станков классов точности Н и П используется контрольная оправка класса точности 2.
5 Приспособление с регулируемой поверочной линейкой (4.16).
Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.4.
Таблица А.4
Длина измерения, мм | Допуск, мкм, прямолинейности измерительной поверхности линейки для проверки станков классов точности | |
Н, П | В, А | |
100 | 1,6 | 0,6 |
200 | 2,5 | 1,0 |
300 | 4,0 | 1,6 |
6 Контрольная пара винт-гайка (4.17).
Отклонение шага на один оборот винта ±3 мкм, накопленная погрешность шага 10 мкм.
7 Прибор для измерения шага резьбы – цена деления 1 мкм (5.7).
8 Прибор для измерения круглости – цена деления 0,1 мкм (5.4).
9 Поверочная линейка (4.5, 5.6) – по ГОСТ 8026.
10 Автоколлиматор (4.5, 4.6).
Профилактика
Диагностика проводится не только с целью обнаружения причин поломки, но и профилактического обслуживания устройства с ЧПУ. Какие именно действия должны проводиться с профилактическими работами, и как часто их нужно осуществлять, указано в инструкции к аппарату. Цель профилактики и обслуживания станка заключается в поддержании рабочего состояния деталей станка, уходе за ними, и решении проблем на раннем этапе.
В ходе профилактики:
- смазываются подвижные комплектующие фотосчитывающего прибора;
- смазываются вентиляторы охлаждения;
- конструкция оборудования очищается от пыли и загрязнений;
- воздушные фильтры вентиляционной системы очищаются или заменяются на новые;
- контакты и электронные блоки подвергаются чистке.
Если после профилактических действий возникли неисправности, требуется участие специалистов.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется
на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным
шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с Da ≤ 500 мм и DC
≤ 1500 мм
и прочие (класса точности Н) с Da
≤ 1600
мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные
для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в
бытовых целях.
Требования стандарта
являются обязательными.
Номенклатура средств
измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.
Стандарт пригоден для
сертификации.
Основные методы проверки токарного станка
При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт. Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и при помощи измерительных инструментов. Чтобы определить его величину, устанавливают проверочную линейку 1 (рис. 255) поочередно на направляющие 2, затем определяют на просвет и измеряют щупом зазор между их поверхностями и линейкой.
Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм — 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.
Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис. 256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое отклонение — до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм — для станков с высотой центров более 200 мм.
Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис. 257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.
Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине. Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис. 258, б) плоскости. Перемещая при каждой установке каретку вдоль оправки на длину 300 мм, отмечают отклонения индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм — для станков с высотой центров до 400 мм. В горизонтальной плоскости отклонения индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров.
Отклонение оправки, считая вправо от бабки, допускается в вертикальной плоскости только вверх, а в горизонтальной плоскости — только в сторону резца.
Шейки шпинделя должны вращаться без биения. Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.
Шпиндель не должен иметь осевого перемещения пр вращении. Проверку производят, как в предыдущей случае, но штифт 1 индикатора (рис. 259, б) упирают в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения шейки.
Вершина переднего центра при вращении не должна иметь биения. Для проверки индикатор укрепляют в резцовой головке (рис. 259, в) и его штифт 1 упирают в конус 2 центра. Допускаемые отклонения такие же, как в предыдущих двух случаях.
Точность шага ходового винта проверяют точной резьбовой оправкой 1, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок (рис. 260), и точной цилиндрической гайкой 2, навертываемой на резьбовую оправку. В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора. Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.
Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями. Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей: показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий; показатели, характеризующие геометрическую точность станков; дополнительные показатели.
1.2. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся: точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий; постоянство размеров партии образцов-изделий; шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.
1.3. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся: точность баз для установки заготовки и инструмента; точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз; точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка; точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.
1.4. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии: приложения внешней нагрузки (показатели жесткости); воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу; колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу. (Измененная редакция, Изм. N 2).
1.5. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.
1.6. При выборе проверяемых параметров точности следует отдавать предпочтение наиболее значимым из них, с учетом степени воспроизводимости результатов измерения, стабильности и точности измерения.
1.7. Перечень показателей точности станков определяется стандартами на нормы точности станков конкретных типов и техническими условиями.
1.8. Нормы точности станка после среднего и капитального ремонта должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, действовавших в период изготовления станка.
1.9. Классификация станков по точности
1.9.1. Устанавливаются пять классов точности станков по абсолютной системе классификации, обозначаемые в порядке возрастания уровня точности: Н, П, В, А и С. Разделение станков на классы точности проводится по типам станков, исходя из требований к точности обработки. К одному классу точности должны относиться станки, обеспечивающие одинаковую точность обработки соответствующих по форме и размерам поверхностей образцов-изделий. Для отдельных типов станков, предназначенных только для обдирочных работ, классы точности не устанавливаются. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
1.9.2. Значения допусков показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимаются предпочтительно по геометрическому ряду со знаменателем 1,6. Для конкретных показателей геометрической точности допускается принимать другие значения от 1,0 до 2,0. (Измененная редакция, Изм. N 3).
1.9.3. Классы точности для отдельных типов станков должны устанавливаться в стандартах на нормы точности этих типов станков, а при отсутствии стандартов — в технических условиях на станки.
1.9.4. (Исключен, Изм. N 3).
Это интересно: Профессия токарь — описание, код специальности, вредность
Плазменная резка металла
Предоставляем услуги по плазменной резке металла.
Часто задаваемые вопросы.
1. Есть ли у вас материал?
Материал есть разнообразный, сталь, от обычной углеродистой до легированной, латунь, медь, бронза, текстолит, капролон, эбонит и тд. По договорённости найдем уникальные марки сталей и сплавов.
2. Берёте ли вы единичные заказы?
Заказы берём от 1-й единицы. Минимальный заказ 2000 руб.
3. Какие цены и сколько стоит изготовить деталь?
Цены в диапазоне 300-800 руб/час машинного времени в зависимости от объёма заказа и сложности. Корректная оценка может быть дана после изучения присланного Вами на почту чертежа, эскиза или предоставленного образца изделия. За срочность наценка от 20 до 50% в зависимости от объёма и степени срочности.
4. Какие сроки изготовления?
Сроки изготовления от 2 дней в зависимости от объёма заказа.
Диагностика станков с ЧПУ
Современные методы диагностики станков с ЧПУ представляют собой комплекс работ, направленных на обследование целевого оборудования и выявление неисправности – отказа или сбоя. Диагностика проводится в два этапа:
- Проверка состояния станка позволяет выявить конструктивные причины отказа – как правило, речь идет о поломке какого-либо узла или детали. Может потребоваться частичная или полная разборка агрегата.
- Проверка системы числового программного управления предполагает диагностику станка посредством тестирования управляющей программы. Результаты теста и ошибки выводятся на дисплей специальными кодами.
Первый этап проверки станков требует использования специфического инструмента – уровней, индикаторов, калибров, угломеров, микромеров. На этапе проверки управляющей программы инженер использует бэкплот или твердотельную верификацию, моделируя работу станка, а затем проводит финальную проверку на оборудовании.
Проверка станков на точность:
Специфика диагностики оборудования определяется в том числе целью, например – проверка токарного станка на точность представляет собой строго регламентированный свод диагностических процедур, направленных на подтверждение соответствия данных в паспорте реальным данным. В этом случае необходима проверка следующих параметров:
- Перемещение элементов, удерживающих заготовку.
- Расположение поверхностей, на которых базируется заготовка и инструмент.
- Соответствие формы базовых поверхностей.
Также проверка станка на геометрическую точность включает оценку траектории движений, угловых и линейных перемещений органов станка, возможна оценка других параметров. Все требования к точности указаны в паспорте оборудования, а выявление погрешностей выполняется на основании соответствующих нормативов ГОСТ, например – ГОСТ 8-82 и ГОСТ 18097-93.
Обратите внимание, что проверка станков на технологическую точность диктуется естественным износом оборудования в процессе эксплуатации. Речь идет не об износе резцов, сверл или фрезы. Диагностируются постоянные компоненты станка, например:
Диагностируются постоянные компоненты станка, например:
- приводы;
- суппорты;
- консоли;
- шпиндели.
Проверка станка на точность при условии наличия ЧПУ также предполагает диагностику измерительных устройств, которые необходимы для реализации управляющей программы и автоматической обработки заготовок. В результате проверки определяется возможность дальнейшего использования диагностируемого станка на данном участке. В случае критической погрешности выполняется ремонт, модернизация или замена оборудования.
Регламент диагностики станков:
График плановой диагностики станков составляется на основе ведомости станочного оборудования. Этот документ включает сведения о режиме работы станка и обо всех операциях, влияющих на его точность.
Диагностика станков с ЧПУ может осуществляться не только в плановом, но и в аварийном режиме – такой вариант развития событий определяется соответствующими регламентами, разработанными специально для форс-мажорных обстоятельств.
Обратите внимание, что так как все проверки выполняются в условиях временного вывода оборудования из эксплуатации, составление графика проверок представляет собой сложное и важное мероприятие, учитывающее все аспекты производственной деятельности цеха и предприятия в целом. Как правило, этот график составляет главный технолог завода
Диагностика станков разных типов и отдельных узлов:
Диагностика станков разных типов и отдельных узлов:
Очевидно, что проверка фрезерного станка и проверка токарного станка – это два отдельных комплекса процедур, различия между которыми обусловлены различиями в конструкции оборудования. Также в ряде случаев проверки требует не весь станок, а конкретный узел.
Например, проверка задней бабки токарного станка оценивает надежность фиксации в выбранном положении и точность движения в направлении шпинделя с сохранением соосности при вращении. Обеспечение надежности крепления и устойчивости определяет класс точности обработки.
На сегодняшний день наши специалисты имеют достаточно опыта и обладают надлежащей квалификацией для реализации современных методов диагностики станков с ЧПУ всех типов. Мы выполняем плановые и аварийные проверки, оцениваем работоспособность и точность отдельных узлов, диагностируем управляющие программы. Предоставляем гарантию на все виды выполняемых работ, даем бесплатные консультации по любым вопросам.
Классификация металлорежущих станков по точности
По разработанной в СССР классификации станков по точности они подразделяются на пять классов, приведенных в табл. 171.
Таблица 171
| Класс точности станка | Обозначение класса точности | Соотношение основных допусков точности станков |
| Нормальной точности станки | Н | 1 |
| Повышенной точности станки | П | 0,6 |
| Высокой точности станки | В | 0,4 |
| Особо высокой точности станки | А | 0,25 |
| Сверхточные станки | С | 0,15 |
Как видно из табл. 171 соотношение между величинами допусков при переходе от класса к классу для большинства показателей точности принято равным φ = 1,6.
Это соотношение позволяет согласовать требования к точности станка с требованиями к точности обрабатываемых на нем изделий, так как коэффициент 1,6 учитывается в системах допусков параметров, характеризующих точность поверхностей изделий широкого применения. Станки повышенной точности, как правило, изготавливаются на базе станков нормальной точности, отличаясь от них, в основном, более точным изготовлением и подбором отдельных деталей и повышенным качеством монтажа.
Станки высокой и особо высокой точности отличаются от предыдущих специальными конструктивными особенностями отдельных элементов, высокой точностью их изготовления и специальными условиями эксплуатации.
Сверхточные станки предназначены для обработки деталей наивысшей точности — делительных зубчатых колес и дисков, эталонных зубчатых колес, измерительных винтов и т. п.
При приемке станков более высокого класса точности, чем регламентируется приведенными ниже нормами, можно использовать принятое соотношение основных показателей точности при переходе от более низкого к более высокому классу путем умножения допускаемых отклонений на 0,6.
Общие моменты и особенности составления акта
Если перед вами поставлена задача по освидетельствованию оборудования и составления акта о его техническом состоянии, посмотрите данные ниже рекомендации и ознакомьтесь с образцом документа.
Перед тем, как перейти к описанию этого конкретного акта, приведем некоторые общие сведения, характерные для всех подобных бумаг. На сегодняшний день стандартные формы первичных документов упразднены, так что представители компаний могут писать их в произвольном виде – это касается и акта о техническом состоянии оборудования. При этом, если у вас в организации существует утвержденный шаблон такого документа, лучше следовать ему – это позволит сэкономить время и избавит от необходимости ломать голову над его составом и текстом.
Акт допускается писать на фирменном бланке предприятия или на чистом листе любого подходящего формата (обычно это А4), от руки или на компьютере. При внесении информации надо стараться не допускать неточностей, помарок и исправлений – в дальнейшем они могут сыграть негативную роль при установлении законности документа.
Еще одно важное требование, которое надо учесть в обязательном порядке – заверить бланк автографами всех членов комиссии, присутствовавших при удостоверении технического состояния оборудования. Печать на бланке нужно ставить только тогда, когда пункт о ее применении для подобного рода бумаг закреплен в учетной политике организации
Печать на бланке нужно ставить только тогда, когда пункт о ее применении для подобного рода бумаг закреплен в учетной политике организации.
Пишется акт в нескольких экземплярах – по одному для каждого члена комиссии. Информация об акте должна быть включена в специальный журнал учета.
После составления акт следует вложить в отдельную папку вместе с другими такими же документами, а после истечения срока хранения – утилизировать, следуя алгоритму, установленному в законе.
Ещё раз про технологическую точность
В стандарте предприятия в принципе невозможно указать периодичность, т.к. это зависит от техпроцесса (ов). Не может же стандарт прописать товарный план, согласитесь!
В паспортах импортных станков нет ни слова о необходимости проверки ТТ. Есть рекомендация проверки геометрической точности (ГТ) через определённый период. Например, полгода. Разумеется, что проверки ГТ делаются, при вводе в эксплуатацию и после аварийных ремонтов. (станки Япония, Германия, Тайвань)
Замечу, что проверки ГТ и ТТ это, как говорят в Одессе, «две большие разницы»!
Какого рода опыт нужен для назначения «мифических», никем не предусмотренных периодов?
На этот вопрос у меня появился ответ после общения с западниками. Этот ответ ставит всё на свои места, поскольку оценка ТТ относится только к крупносерийному производству, где действительно периодически отслеживают «девиацию» реальной погрешности выполнения самого точного в размера в поле допуска конкретной, закреплённой за станком детали. Тогда периодичность оценки ТТ позволяет не допустить сползания погрешности к краю или даже за его край поля допуска. Вот её то и подбирают опытным путём для каждой детали. Тем самым убеждаясь в точности СПИДа Об этом напрямую говорится в большой энциклопедии нефти и газа. А именно:
Точность обработки, или технологическая точность оценивается степенью соответствия поля рассеивания реальных отклонений изделий заданному допуску. Определение технологической точности металлорежущих станков выполняется в два этапа: снятие замеров с обработанных на станке деталей; обработка замеров деталей на ЭВМ с применением методов математической статистики, выдача сводок с результатами обработки.
Ещё раз. Какой документ или какая логика заставляют включать в стандарт предприятия процедуру проверки ТТ? Если это решение было бы отдано на откуп мне, то я бы, в силу полной бессмысленности её, сказал бы ей НЕТ. Более того, производственники других предприятий прекрасно это понимают и делают кто во что горазд. Большинство малых предприятий о такой проверке слыхом не слышали. В инструкционных картах головного предприятия есть чахлые, раз в год (как попало) проверки из ГОСТа 22267. На вопрос зачем вы это делаете, честно отвечают: «Не знаем»
Вот фрагмент моего стандарта предприятия и, практически, всех других доступных мне документов:
Технологическая точность оборудования: Способность оборудования в оснащенном состоянии (станок-приспособление-инструмент-деталь) обеспечивать в течение определенного периода времени заданную точность изготовления изделия по размерам, форме и чистоте поверхностей, установленную конструкторской документацией и техническими требованиями.
В этих же документах подчёркивается, что под термином «оборудование» понимается комплекс СПИД, а не станок.
Прямым доказательством работы системы СПИД в требуемом режиме (по качеству размеров и форм) является выпуск годных деталей, подтверждённый
ОТК. При этом мы автоматически убеждаемся, что комплекс СПИД находится в норме. Локальная проверка станочного параметра не гарантирует получения кондиционной по форме и размерам детали. Разве это не так?
Как раз об этом я и говорю. Проверки без нагрузки, без задействования плюс к станку оснастки, инструмента, программы, режима резания, реального состояния инструмента, соблюдения технологической дисциплины, и даже человеческого фактора ничего не гарантируют.Изменено 20 мая, 2021 пользователем n-a-v
