Станок для производства шлакоблоков

Способы изготовления шлакобетонных блоков

В настоящее время такой вопрос, как изготовить шлакоблок в домашних условиях, можно решить двумя способами:

1. При первом способе используются небольшие формы, в которых блоки затвердевают;
2. При втором – используется специальное оборудование. Это оборудование может быть заводского изготовления или сделанное самостоятельно, возможно с привлечением знакомого токаря.

Шлакоблоки в формах

Самодельные формы

Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм. Считается, что стандартные размеры блока составляют 39х19х19 сантиметров, но в зависимости от предназначения формы можно делать практически любыми.

Формы состоят из боковых стенок и дна. Если формы изготавливать таким образом, что в каждую заливать по несколько блоков, то можно значительно сэкономить материал.

Чтобы блоки получались легкие и недорогие, в них создаются пустоты, для этого в формы вставляются стеклянные бутылки. Чтобы их легче было доставать, они располагаются горлышком вниз. Лишний раствор снимается, оставшийся хорошо разравнивается.

В формах блоки находятся в течение суток, затем они вытаскиваются и складируются невысокими штабелями. Для строительства они готовы через месяц.

Шлакобетон на специальном оборудовании

Станок своими руками

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях таким способом, является более высокопроизводительным и гарантирующим более высокое качество. Но для этого необходимо специальное оборудование, в частности бетономешалка и вибростол.

Для изготовления станка необходимо:

• использование стального листа, толщиной 2-3 мм;
• асинхронного двигателя, мощность которого 100 Ватт и более;
• грузы для вызова дисбаланса и вибрации;
• цилиндры для создания пустот.

Делаем станок для производства шлакобетонных блоков

Делаем станок

Оборудование для шлакоблоков в домашних условиях можно сделать следующим образом:

• Из стального листа вырезаются заготовки следующего размера: два прямоугольника 40х25, два – 20х25, один – 40х15, четыре – 4х4 и один – 39,5х19,5 сантиметров.
• Из стальных прямоугольников 40х25 и 20х25 сантиметров сваривается форма, внутренние размеры которой будут соответствовать размерам стандартного блока. Но, как уже было сказано, размеры можно варьировать.

• От трубы отрезаются три заготовки, диаметром 8 сантиметров, длиной 25 см.
• Эти заготовки привариваются к форме, с помощью ребер жесткости, размером 4х4 см, при этом они располагаются в ее верхней части.
• Вибратор крепится к более длинной стороне формы, используются для этого болты с гайками. Сами болты к форме прихватываются сваркой.
• Для защиты двигателя от воды и раствора, над ним приваривается козырек, к краю которого приваривается дополнительная ножка. Она необходима для дополнительной устойчивости, потому, что из-за вибратора сместился центр тяжести всей конструкции.
• К ручкам привариваются фиксаторы и можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Вариант вибростанка

Процесс изготовления шлакоблоков

А теперь инструкция, рассказывающая о том, как изготовить шлакоблоки в домашних условиях. Весь процесс разбивается на следующие этапы:

Формование.

Загружаем раствор

Специальные формы, предназначенные для изготовления шлакобетонных блоков, заранее смоченные, заполняются раствором. После чего их ставят на вибратор и включают на короткое время. Раствор дает осадку, и добавляют еще смеси.

После чего вибратор включается снова и ожидается, пока прижим не дойдет до ограничителей. Это значит, что формование закончено, и спустя 5-10 секунд форму можно снять, желательно до остановки двигателя.

Блоки на сушке

Время сушки готовых блоков определяется температурой и влажностью воздуха и составляет диапазон от одной недели и примерно до месяца. Теперь, зная как делать шлакоблок в домашних условиях, работая вдвоем, можно в течение часа выдавать их до семидесяти штук.

Советы и рекомендации

• Чтобы лицевая сторона шлакоблоков получилась более аккуратной и целой, данные материалы для высыхания стоит расположить на ровной резиновой основе.
• Никогда не кладите блоки друг на друга во время их высыхания. В противном случае материалы могут получиться деформированными, а их геометрия вызовет много проблем во время проведения строительных работ.
• Во всех случаях сначала следует сделать чертежи форм и самих шлаковых блоков. Таким образом, удастся избежать многих сложностей, связанных со строительными процессами.
• При заготовке раствора обязательно придерживайтесь требуемых пропорций. Малейшие погрешности могут привести к тому, что блоки получатся слишком хрупкими и непригодными для строительства.

• Прежде чем заливать подготовленный раствор, формы следует протереть. Так получится предупредить прилипание шлакоблоков ко дну и стенкам. Для очистки чаще всего используют солярку, отработанное масло или другие похожие составы.
• Учтите, что скорость затвердевания раствора напрямую зависит от его густоты. Чем состав гуще, тем скорее блоки застынут.
• На период сушки шлаковые блоки рекомендуется накрывать полиэтиленом. Пленка сможет защитить материал от появления трещин в жаркую погоду, а также убережет шлакоблоки от намокания, если вдруг пойдет дождь.
• Если при изготовлении шлаковых деталей вы хотите немного сэкономить, то можно соединить в пропорции 3 к 1 известку и цемент. Не стоит переживать за качество шлакоблоков – от такого состава они не станут менее надежными.

О том, как смастерить шлакоблочный станок на 4 блока, смотрите в следующем видео.

Оборудование для производства блоков

Если задача заключается в возведении небольшой постройки, то шлакоблоки можно создавать в простых формах с бутылками. Если же масштабы строительства гораздо крупнее, то здесь придётся воспользоваться вибростанком, в том числе самодельным. Изготовить хорошее оборудование можно из подручных материалов. Это существенно сэкономит ваше время и снизит расходы на покупку дорогих деталей.

В настоящее время подходящие чертежи и пошаговое руководство имеются в свободном доступе в интернете, поэтому найти их может любой желающий. Для успешной работы необходимо приобрести высокооборотный электрический двигатель, оборудованный двумя валами и мощностью 0,5−0,7 кВт, лист стали диаметром не меньше трёх миллиметров, а также арматуру с диаметром от 12 миллиметров. В качестве дополнительных деталей применяются пружины, металлические уголки или швеллеры.

Перед началом работ вы должны изучить описание чертежей и приступить к подготовке металлических элементов. Из полученного сырья создают форму для блоков и каркас вибростола. Электрический мотор используется в роли виброинструмента. Его устанавливают на раме с поддоном, дополняя специальными держателями, которые обеспечивают непрерывный контакт с формой-матрицей. Созданные своими руками модели значительно дешевле магазинных. К тому же их можно модернизировать путем применения передвижной платформы, что облегчит дальнейшую эксплуатацию оборудования на строительной площадке.

Себестоимость самодельных шлакоблоков определяется их типом (фундаментные, теплоизолирующие, стеновые) и конструкцией (пустотелый, полнотелы). На этот показатель влияют еще размеры, разновидность наполнителя и ряд других факторов. Если использовать недорогое самодельное оборудование, можно запустить массовое производство материала, себестоимость которого составит 15−20 рублей за единицу. Розничная стоимость равна 25−50 рублей. В результате домашнее производство обойдётся примерно в два раза дешевле, чем покупка в магазине, что позволит сэкономить колоссальную сумму денег.

https://youtube.com/watch?v=t6xDw46lRyg

Полезные советы

Первые блоки в собственном вибростанке следует изготовлять с особой осторожностью

Обратите внимание на плотное прилегание всех деталей (особенно вибрационной установки). Первое включение устройства не должно длиться более 5-10 секунд

После этого края блока выравнивают при помощи обыкновенного шпателя и, прижав рейкой, повторно активируют аппарат для окончательного создания блока.

Готовую продукцию следует выкладывать на резиновую поверхность, облитую мыльным раствором. В этом случае блок будет ровным, что значительно облегчит работу с ним на стройке. После изготовления его следует тщательно просушить на протяжении 10-15 суток. Точное время сушки зависит от раствора, который использовался для производства.

Создание формы

В первую очередь следует определиться, какой именно нужен станок. Если вы хотите построить гараж или времянку, то достаточно станка с двумя или даже одной формой. Если же вы собираетесь организовать малый бизнес, то понадобиться станок более производительный, минимум на 3-4 матрицы.

Размеры шлакоблока

Самой важной частью станка является форма. Остальные детали и узлы – это дополнения, которые позволяют производить с этой формой различные манипуляции

К примеру — наполнять, поднимать, уплотнять раствор, передвигать и тд.

При производстве шлакоблоков на заводе применяют стандартные железные формы, а также профессиональное оборудование, которое осуществляет прессовку бетона в форму под тяжестью в несколько тонн. Формы для шлакоблока своими руками чаще всего делают из дерева. Существует много их видов и конструкции.

По сути, форма представляет собой емкость, куда заливают бетон, и где он находится вплоть до полного застывания. Следует заметить, что формы должны быть разборными, чтобы готовый шлакоблок можно было легко достать. В большинстве случаев их делают даже без дна, а под низ подкладывают пластину из материала, к которому бетон не пристает.

Самым простым способом сделать пустоты в блоке – это погрузить в мягкий бетон в нужном месте пластиковые бутылки с водой или стеклянные бутылки из под шампанского, что предпочтительней. Но, если вы хотите наладить небольшое производство шлакоблоков своими руками, то пустообразователи необходимо закрепить в форме.

Эскиз деревянной формы

Из дерева

В первую очередь понадобятся строганые доски, ширина которых будет соответствовать высоте шлакоблока. Затем необходимо сделать крайние поперечины, которые будут соединяться с продольными досками «задвижными пазами».

Затем делаются пропилы с внутренней стороны продольных досок через расстояние равное длине шлакоблока. Поперечные пазы должны иметь глубину в 7 — 8 мм. Ширина пропила соответствует толщине разделительных пластин, которые могут быть выполнены из железа,  гетинакса, текстолита.

Эскиз формы заполненной раствором

Пластины можно сделать и из другого листового материала, главное чтобы он был гладким. На чертеже выше понятно, как изготовить деревянные формы для шлакоблоков своими руками. Детали формы желательно вскрыть любой масляной краской. Это облегчит извлечение шлакоблоков из формы.

Обратите внимание, что на эскизе указаны меньшие размеры, чем требует стандартный шлакоблок. Перед созданием формы можно сделать чертежи шлакоблока своими руками

Эта процедура не будет лишней и не потребует много труда.

Вышеописанные формы используют без вибратора. Раствор в них следует заливать более мягкий, с большим содержанием воды.  Однако, если приложить немного усилий, то можно создать более совершенный, вибрационный станок.

Форма-носилки

Формы для вибрационного стола выглядят несколько иначе. К боковинам необходимо приделать ручки, за которые два человека смогут поднимать их и ставить на вибростол. На дне каждой ячейки должны располагаться два конуса.

Форму с большим количеством ячеек делать не стоит, так как такие носилки будет очень сложно поднять. Подобные формы не разбираются, а шлакоблоки из них вытряхивают путем опрокидывания. Внутренние поверхности формы должны быть гладкими, чтобы изделия легко извлекались.

На фото металлическая форма

Из металла

При создании станка для изготовления шлакоблоков своими руками понадобится стальной лист толщиной 3-5 мм. Из него следует вырезать элементы формы исходя из размера шлакоблока. Стандарт составляет — 190х190х390 мм, в соответствии с этими размерами делают и чертежи шлакоблоков своими руками. Высота формы должна быть на 5 мм выше блока, чтобы можно было насыпать бетонную смесь и сверху прижать ее пластиной

Так как шлакоблок должен быть пустотелым, важно правильно сделать пустотообразователи. Проще всего для этих целей использовать трубы

Обратите внимание, что им надо придать конусную форму. Благодаря этому изделие будет легко вытряхиваться

Заготовки можно заказать у токаря, чтобы он снял несколько мм с одной стороны трубы. Иногда делают прямоугольные пустообразователи. Их форма не имеет значения, главное, чтобы они были конусными. Имейте ввиду, что шлакоблок должен быть пустотелым не более, чем на 30%.

Внизу формы по периметру следует сделать деревянный или резиновый уплотнитель, что бы избежать деформации краев матрицы. Также можно по краям наварить металлические пластины шириной в 20 мм.

Вибростол самой простой конструкции

Оборудование для производства шлакоблока

Главное преимущество производства шлакоблока – широкий выбор технического оснащения. Можно выбрать и самостоятельно сделать нужный станок для домашнего производства шлакоблока.

Для самого простого производства шлакоблока нужны:

• материалы;
• шлакоблочная матрица для формовки;
• вентилируемое крытое помещение с ровным полом.

Уровень механизации зависит от желания изготовителя и необходимого количества блоков. Предлагаю три варианта производства:

1. Небольшой объем блоков для собственных нужд можно сделать вручную при помощи простой матрицы, изготовить которую легко из деревянной доски.

Деревянная матрица (форма) для шлакоблока

Вот как выглядит дальнейший процесс изготовление шлакоблока

2. Процесс можно облегчить использованием простейшего станка для шлакоблоков в домашних условиях – матрицы для одного блока с вибрацией. Включение вибратора на несколько секунд после заполнения матрицы и после добавления смеси до полного объема позволит ускорить процесс и уменьшить трудозатраты.

Вибростанок для шлакоблока на одну матрицу

Инструкции по изготовлению станка и чертеж его можно найти в сети. Работа станка

3. Станок для изготовления шлакоблоков две матрицы позволяет значительно упростить производство и выпускать материал не только для себя, но и на продажу.

Станок для шлакоблоков несложен и может быть изготовлен дома. Чтобы сделать свой станок, потребуется:

• сварочный аппарат;
• углошлифовальная машинка она же «болгарка»;
• линейка и мел для разметки.

Основные части станка для изготовления шлакоблоков своими руками:

Матрица

Формовочные короба с направляющими и фартуком.

Пресс

Две ручки из трубы, две стенки из листового металла т. 3 мм и четыре плоскости прижима.

Рама

Два основания, две направляющих, перекладины и четыре колеса без тормоза.

Рычаг

Три трубы, ушки и две тяги.

Шлакоблочный станок на две матрицы

Чтобы наглядно представлять, как сделать станок и посмотреть чертежи, рекомендую посмотреть два видеоролика:

• видеоролик в 3d формате подробно рассказывает о конструкции станка и принципе работы.
• видеоролик дает полную спецификацию станка для изготовления шлакоблоков, общий чертеж и чертежи каждого отдельного элемента.

Посмотреть на работу станка по производству шлакоблоков можно здесь (ВИДЕО 5)

Обзор оборудования

Для того чтобы производить пенобетон не обязательно покупать новое оборудование – б у или мини установки вполне справятся с необходимым объемом. Теперь, чтобы более детально разобраться в оборудовании, рассмотрим каждый элемент системы в отдельности.

Бароустановка

Бароустановка – уникальное оборудование

Данный агрегат – это станок для производства пеноблоков своими руками. Получение пены и замешивание производится за счет встроенного в смеситель активатора.

Основные преимущества устройства:

• С помощью мобильной установки можно доставить бетон непосредственно к месту работ;
• Надежность в работе;
• Полученный бетон является более ячеистым, а блоки, приготовленные из данного раствора, получаются более легкими;
• Для работы на агрегате не требуется специальная квалификация;
• Идеальный вариант для частных застройщиков или небольших строительных фирм.

Вибросито

Вибросито – залог высокого качества

Еще один агрегат, без которого вам вряд ли удастся приготовить качественный пеноблок. Оно предназначено для просеивания и сортировки песка и цемента. Устройство состоит из сетки, рамы и вибродвигателя, работающего на электричестве.

При включении вибродвигатель вызывает колебания у блока с ситом и насыпанный в него песок просеивается. Далее по лотку пересыпается в общий сборник.

Основное преимущество – полученная однородная фракция цемента и песка позволяет в значительной степени улучшить качество производимых вами пеноблоков.

Компрессор

Новый компрессор прослужит долго

Еще один агрегат, полезный во многих отраслях строительства. Одноступенчатый поршневой прибор с прямым приводом используется с достаточно разнообразным выбором аксессуаров и прочего пневмоинструмента. При производстве пенобетона является обязательным элементом системы.

Основные преимущества компрессора:

• Негабаритный и легкий компрессор можно легко транспортировать к месту работ своими руками;
• Алюминиевые головки и блок цилиндров (отлитый из чугуна) с большими ребрами охлаждения способствует увеличению срока службы агрегата;
• Электродвигатель оснащен специальной защитой от перегревания;
• Имеется возможность регулировки давления на выходе.

Пенообразователь

Без пенообразователя у вас не получится приготовить пенобетон. Данная смесь обладает высокой устойчивостью (держит пену), что позволяет перевозить готовую массу на значительные расстояния без вреда для раствора.

В зависимости от желаемой плотности пеноблоков, расход пенообразователя может составлять от 0,25 л до 1,2 л на 1 м³ раствора.

Сам пенообразователь продается в пластиковых бочках, объемом в 220 литров.

Технические условия

Не забывайте, что помимо оборудования и пенообразователя, вам потребуется внимательно ознакомиться с техническими условиями производства.

Система в полной сборке

Для покупки ТУ у вас имеются две веских причины:

• С помощью ТУ вы сможете ознакомиться с рецептурой изготовления пенобетона высокого качества;
• Без них вам просто не обойтись, если вы решили кроме собственного строительства, продавать блоки частным застройщикам. Ведь для продажи пеноблоков вам потребуется специальный сертификат качества на изготавливаемую продукцию. Для того чтобы получить сей документ, от вас потребуется предоставить в сертификационные органы образец своей продукции и копию ТУ, по которому ее приготовили.

1 Этапы производства и особенности изготовления

Для изготовления громоздких блоков используют:

• золу;
• доменный и котельный шлаки;
• кирпичную, бетонную и цементную крошку;
• щебневый отсев (речной и гранитный);
• зерна вулканического прелита;
• песок;
• керамзит.

Основным связывающим компонентом является цемент. Сырьевая смесь замешивается на воде. В состав шлакоблоков могут добавлять древесные опилки и хвою. Это придает материалу экологичности и легкости.

1. Приготовление бетонного раствора. В качестве основных составляющих компонентов используют цемент, шлак и воду.

Для замешивания применяют смеситель или бетономешалку. Раствор можно приготовить своими руками, с помощью любой емкости и лопаты. Но чтобы смесь получилась жесткой, необходимо приложить немалые физические усилия.

Виды и характеристики наиболее популярных моделей шлакоблоков

Температура помещения, где производят шлакоблочные изделия, не должна быть выше 1ºC .

1. Распределение раствора в формы. Шлакоблочный раствор загружают в формы 390×190х188 миллиметров. Могут быть с наличием пустотообразователей или без них.

После заполнения формы бетонным раствором, его начинают уплотнять.

Эту процедуру осуществляют с помощью вибрации и прижима. Продолжительность вибропрессования составляет 20-30 секунд.

По окончании уплотнения смесь удаляется из формы.

Готовый шлакоблок размещают на специальном поддоне или полу.

1. Полное затвердение и набор прочности. Процесс затвердевания длится 36-96 часов. Если в бетонный раствор предварительно добавили специальные вещества (фулерон, релаксол), то это время сокращается.

Полного затвердевания шлакоблочные изделия достигают спустя месяц.

Отличия структуры различных по материалу изготовления блоков

Оптимальная температура во время затвердевания должна быть от 20ºC и выше, и помещение с максимально высокой влажностью.

Соблюдение таких условий необходимо чтобы шлакоблоки не пересыхали, так как это повлечет потерю прочности и ухудшение качества готового продукта.

Дополнительная пропарка изделий положительно сказывается на прочностной характеристике.

1. Складирование. Для дальнейшего хранения и набора окончательной прочности, шлакоблоки складируют в помещениях. Характеристика готового продукта, зависит от того, сколько времени и в каких условиях проходил завершающий этап хранения.

1.2 Особенности шлакоблоков

• готовый продукт стоит недорого;
• высокие показатели прочности;
• легкость и простота в эксплуатации; своими руками можно возвести стену из шлакоблоков;
• высокая скорость возведения.

1.3 Формы для изготовления шлакоблоков

На производстве для создания шлакоблоков используют металлические формы и специальные прессы, которые прессуют бетонную смесь в этой форме.

Изготовить форму своими руками достаточно просто. По сути, это обычная опалубка для бетонирования. Для ее изготовления подойдет любой удобный материал, но наиболее практичный вариант – хорошо обработанная древесина.

Процесс изготовления формы:

1. Создаем заготовку из досок. Ширина доски должна быть прямопропорциональна высоте изделия. Стандартная высота – 180 мм. Но можно подобрать свой персональный стандарт, в зависимости от того, что будет создаваться посредством кладки будущего шлакоблока (мангал, печь, дом, сарай и т.д.)
2. Стандартная длина шлакоблока составляет 390 мм. Разрезаем несколько досок такой длины, учитывайте толщину доски – добавляйте ее в два раза больше к длине шлакоблока.
3. Используем две дополнительные дощечки (длина – 190 мм), в качестве ширины изделия.
4. Завершающий этап. Заготовки необходимо сбить гвоздями или свинчать саморезами.

Производить шлакоблоки своими руками нужно не в штучном количестве, поэтому опалубка должна быть блочная. Чтобы собрать ее понадобиться несколько досок и перемычки. Основным моментом во время изготовления остается внутренняя поверхность формы.

Станок является одновременно и формой для прессовки блоков

Она должен быть гладкой без шероховатостей (лучше использовать отшлифованную доску).

Для придания шлакоблоку законченного вида, необходимо оснастить его пустотой. Для изготовления пустот можно использовать обычные стеклянные бутылки (3 штуки/один блок).

Самодельные станки вибрационного типа

Устройство самодельного станка

Такие станки по производству шлакоблоков являются более совершенным оборудованием. На них изготовлять блоки удобнее и быстрее, потому что в них не требуется ожидать схватывания раствора. Для таких станков бетонный раствор готовится более густым и жестким, а также имеет небольшую усадку.

Технически реализовать это можно двумя путями:

применением вибрационного стола;

Вибрационный стол

оснастить саму формочку двигателем, на вал которого устанавливается эксцентрик со сдвинутым центром тяжести.

Такие приспособления с эксцентриками более удобны для изготовления больших объемов материала, потому что они позволяют получать готовые блоки без переворачивания.

Самодельный станок «несушка»

Фото станка «несушки»

Этот станок является самым простым, а его конструкция включает в себя такие элементы:

1. формовочную матрицу без дна;
2. вибрационный механизм на боковой стенке;
3. рукоятки на ящике, которые предназначены для быстрого снятия блока;
4. комплекты прижимных пластин, которые являются сменными;
5. пустотообразователи для различных форм пустот.

Инструкция по производству гласит, что стандарт блока – 39 х 19 х 18,8 см. При таких размерах пустотность должна быть не более 30%.

Делаем матрицу

1. Берем листовой металл (достаточным будет лист с толщиной от 3 мм);
2. Из этого листа нужно вырезать форму с размерами одного блока (к этим размерам нужно прибавить 5 см для утрамбовки);
3. Формируем сквозной короб с отсутствующим дном;

1. Для придания большей устойчивости к коробу привариваем по торцам специальные планки. Для этих целей пригодятся профильные трубы;
2. Затем нужно произвести обивку листовой резиной основание матрицы. Такой шаг позволит предохранять нижние края ящика от деформирований;
3. Формируем фартук для окаймления, его задачей будет препятствование рассыпания раствора при заполнении ящика;
4. Прикручиваем рукоятки.

Чертеж станка

Технология изготовления шлакоблоков

самодельный станок

Производство шлакоблочных кирпичей осуществляется в несколько стадий.

Составление смеси из шлака, цемента и воды. В качестве сырья подходит щебенка, битый кирпич, керамзит, зола, песок. В зависимости от доступного сырья состав смеси можно сделать разным

Важно соблюсти правильную пропорцию сухих и жидких компонентов:

• 1 вариант: цемент, шлак и воду смешать в объемном соотношении 1:9:0,5;
• 2 вариант: цемент, граншлак, мелкий отсев и воду смешать в соотношении: 1:4:4:0,5.

Месить можно вручную, бетономешалкой или смесителем. Смесь должна быть полусухой, в нее желательно добавить пластифицирующий агент, который:

• ускоряет затвердевание (полезное свойство при небольших производственных площадях);
• повышает плотность, снижает вероятность появления трещин;
• повышает производительность труда.

На малых производствах с небольшими станками можно замешивать смесь и вручную, но это достаточно трудоемкий процесс.

Загрузка бетонной смеси в формы. Стандартные размеры форм для вибропрессования 39 х 19 х18,8 см. Формы могут быть с пустотообразователями или цельными. В формах смесь прессуется пуансоном при постоянной вибрации. Длительность прессования варьирует в пределах 10 — 90 секунд и зависит от возможностей станка. Усиленное оборудование прессует шлакоблоки быстрее.

Формы снимают и блоки оставляют до полного высыхания. После съема форм блоки должны сохранять форму, не распадаться в процессе испарения влаги

Поэтому очень важно выдерживать соотношение компонентов во время замеса жесткой бетонной смеси. Если сделать смесь чересчур жидкой, блоки растекутся

При недостатке влаги — рассыпятся.

Этап затвердевания протекает от 48 до 96 часов. Сушка происходит при положительной температуре. Но окончательно изделия затвердеют только спустя 30 дней в условиях повышенной влажности. Пониженная влажность при высыхании провоцирует растрескивание блоков. При более высоких температурах высушивание происходит быстрее. На процесс созревания положительно влияют специальные компоненты (релаксол, фулерон). При наличии производственных мощностей, блоки подъемниками складывают в стеллажи, где их пропаривают.

Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Процесс производства шлакоблоков называется вибропрессованием. Это уплотнение в пресс-форме полусухого шлакобетонного раствора под действием вибрации.

Ингредиенты для раствора:

• шлак – 14 частей;
• гравий (размер до 15 мм) – 4 части;
• песок просеянный крупный – 4 части;
• цемент с маркировкой М400-М500 – 3 части;
• вода – от 3 до 6 частей;
• пластификатор для укрепления и ускорения просушки (добавлять в раствор согласно инструкции производителя).

Заменить пластификатор могут опилки, щебеночный отсев, кирпичные обломки, керамзит.

Другие рецепты шлакобетонных смесей:

• Шлак с цементом смешиваются 8:1,5. Вода для разведения составляет не более половины массы цемента.
• Цемент, угольная зола и щебень смешиваются 1:4:4. Вода добавляется до пластичного состояния раствора.

Приготовление блоков:

1. Приготовить смесь.
2. Установить оборудование на ровную площадку, подключить электропитание.
3. Форму обработать смазочным материалом.
4. Подготовленный раствор уложить в форму, накрыть крышкой.
5. Включить двигатель.
6. По мере усадки раствора в процессе вибрации его необходимо добавить. Количество раствора должно быть одинаковым, иначе шлакоблоки будут разного размера.
7. Выключить двигатель, когда крышка коснется упоров, формирующих высоту блока.
8. Готовое изделие аккуратно достать из формы и отправить на просушку.

Сушатся готовые шлакоблоки в сухом, хорошо вентилируемом помещении. В холодную погоду помещение должно отапливаться. Если для просушки используют открытую площадку, то блоки нужно укрыть от попадания прямых солнечных лучей и влаги. Для этого площадку оборудуют сухим настилом и навесом. В случае осадков сохнущие блоки нужно прикрыть пленкой.

Использовать готовые шлакоблоки можно лишь через 3-4 недели просушки. Если этого не сделать, то блоки могут деформироваться под тяжестью верхних рядов стены.

Сделать станок для шлакоблоков своими руками нетрудно. Основную часть материалов составляют строительные отходы, а инструменты можно найти дома или купить. Изготовленные собственноручно шлакоблоки имеют качественный и экологичный состав.

При работе с устройством нужно соблюдать правила безопасности, поскольку оно оснащено электрическим мотором.

Технология изготовления газобетонных блоков своими руками

Технология самостоятельного производства арболитовых блоков

Технология изготовления пеноблоков своими руками

Как изготовить самодельную штукатурную станцию своими руками

Общие рекомендации и требования

Размеры шлакоблока

Шлакоблок для межкомнатных перегородок Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.